1. 炭素濃度が高すぎる
A.原因と危険
浸炭を急激に加熱すると、温度が高すぎたり、新しい浸炭剤で固体浸炭したり、強力な浸炭剤を使いすぎたりすると、浸炭濃度が高くなる現象が発生します。 炭素濃度が高すぎると、バルク炭化物またはメッシュ炭化物がワークピースの表面に現れます。 この硬脆組織の結果、浸炭層の靭性が急激に低下した。 また、焼入れ中に高炭素マルテンサイトが形成されると、研削時に研削割れが発生しやすくなります。
B.予防方法
(1) 急激に加熱できず、適切な加熱温度を使用する必要があり、鋼の粒子も成長させません。 浸炭粒が粗い場合は、浸炭後に焼ならしまたはXNUMX回の焼入れ処理を行い、結晶粒を微細化する必要があります。
（2）炉の温度の均一性を厳密に制御し、あまり変動しないようにします。反射炉での固体の浸炭には特別な注意を払う必要があります。
(3) 固形浸炭の場合、浸炭剤の新旧比。 浸透剤として 4 ～ 7% の BaCO3 を使用し、浸透剤として Na2CO3 を使用しないことが最善です。
2. 炭素濃度が低すぎる
A. 原因と危険
温度変動が多すぎたり、浸透剤が少なすぎたりすると、表面の炭素濃度が不十分になる可能性があります。 理想的な炭素濃度は 0.9 ～ 1.0% で、0.8%C 未満で、部品が摩耗しやすいです。
B.予防方法
（1）浸炭温度は一般的に920〜940℃で使用され、浸炭温度が低すぎると炭素濃度が低すぎ、浸炭時間が長くなり、浸炭温度が高すぎて粗粒度が発生します。
(2) 浸透剤 (BaCO3) の投与量は 4% 未満であってはなりません。
3.浸炭後、局所的な表面はカーボンプアです
A. 原因と危険
固体浸炭、炭粒子が大きすぎたり、石や他の不純物が混入したり、含浸剤と炭が不均一に混合したり、ワークの接触により、局所的なノーカーボンやカーボンが発生したりします。ワーク表面の汚れもカーボン枯渇の原因となります。
B.予防方法
（1）固体浸炭剤は、均一に攪拌しながら、比例して調製する必要があります。
(2)ワーク投入炉に触れないでください。 固体浸炭の場合、浸炭剤をタンピングし、浸炭が崩れて被加工物が接触しないようにします。
(3)しかし、表面の汚れを取り除きます。
4.浸炭は転移を強める
A. 原因と危険
浸炭濃度の急激な移行は、表面と炭素濃度の変化の中心であり、高から低への均一な移行ではなく、急激な移行です。 この欠陥の理由は、浸炭剤の役割が非常に強く（例えば、新しく調製された木炭、古い浸炭剤は非常に少量しか添加されない）、鋼中のCr、Mn、Moなどの合金元素の形成を促進するためです。炭化物が強く、表面濃度が高く、中心部の濃度が低く、遷移層がありません。 この欠陥により、表面の内外に大きな内部応力が発生し、焼入れや研削時に亀裂や剥離が発生します。
B.予防方法
新旧の浸炭剤比率システムの規定により、浸炭が容易になります。 Na3CO2 はより迅速であるため、浸透剤として BaCO3 を使用することをお勧めします。
5. 研削時に焼き戻しや割れが発生する
A. 原因の原因
研削後の浸炭層表面の軟化現象を焼戻しといいます。 これは、研削プロセスの送り速度が速すぎる、砥石の硬度と粒子サイズまたは速度の選択が適切でない、または研削プロセスの冷却が不十分であるなどの欠陥が生じやすいためです。 これは、研削時の熱で表面が軟化するためです。研削時に焼き戻し不良が発生すると、部品の耐摩耗性が低下します。
表面に六角形のクラックが発生。 これは砥石の表面が硬くなりすぎて研削しすぎ、発熱が原因です。 また、熱処理の焼戻し不足や過度の残留内部応力も関係しています。 酸エッチング後、欠陥部分はすべて黒色であり、欠陥なしと区別できます。 熱焼戻し研削時に発生します。 馬が三重構造に変化する原因。 実際、研削後、クラックは肉眼で見ることができます。
B.予防方法
(1) 焼き入れ後、内部応力を除去するために、完全に焼き戻しまたは繰り返し焼き戻しする必要があります。
（2）40〜60の粒子サイズのソフトまたはミディアムアルミナホイールの使用、研削フィードは大きくありません。
(3) 研削時はクーラントを開放し、研削工程での十分な冷却に注意してください。
